Fabrication

 

Les dessins conceptuels sont transformés par les équipes d'ingénierie en dessins 3D grâce à de puissants logiciels de calcul.

 

Des calculs structurels et thermiques sont effectués pour vérifier que les pièces imaginées sont suffisamment résistantes et capables de fonctionner aux températures attendues. Les modules électroniques sont conçus et construits de manière à pouvoir résister aux rayonnements dans l'espace et à ne pas interférer avec d'autres composants satellites.

 

Enfin, des dessins de construction mécaniques et électroniques sont réalisés qui serviront de base à la construction des pièces d'instruments. Pour chaque pièce, on choisit également le traitement de surface qu'elle doit subir.

 

L'instrument est ensuite produit par différentes firmes spécialisées dans le spatial. L'entreprise OIP Sensor Systems à Audenarde en était le contractant principal, mais pas moins de 53 partenaires belges et étrangers ont pris part à l'aventure NOMAD, dont :
AMOS • AXON • BA ENGINEERING • BIRA-IASB • CAPABLE • CEVEMA • COMEPA • CONSERD • CSL • DAVIN OPTRONICS • DEFORCHE • DURHAM PRECISION OPTICS • ERZIA • ESA • ESTEC • ETCA • FAES • GB PRECISION • GLENAIR l GOOCH&HOUSEGO • HPS • IAA • IABG • IDR • IFSI • ISALAS • JOHANN MAIER • LAMBDA-X • MAP SPACE • MME • MSSL • NMS • OIP • OPEN UNIVERSITY • ORION OPTICS • PRINTCA AS • PRODEX • PROTECTION DES METAUX • PYSER SGI • RICOR • SENER • SOFRADIR • SPUR • STEIGER • SURFACE TREATMENT • TAS-F • TAS-I • THORCOMPOSITES • Ulg • UPM • VASKON • VRE CONSULTANCY • VWJ • …

 

Une fois que toutes les pièces sont fabriquées, l'instrument est assemblé petit à petit jusqu'à ce qu'il soit prêt à être testé.

Média

Film 3D

Animation en 3D de l'instrument NOMAD.